引擎轟鳴，動能強(qiáng)勁。公司鑄鍛件事業(yè)部通過管理模式改革，今年以來實現(xiàn)了生產(chǎn)運(yùn)營全面提升：1-2月實現(xiàn)降本1000萬元，鋼水產(chǎn)量連續(xù)多月突破萬噸大關(guān)，營銷訂貨額突破億元。

作為典型的高耗能工序，鑄鍛件生產(chǎn)長期面臨噸鋼電耗高、成材率低等痛點。鑄鍛件事業(yè)部借鑒阿米巴經(jīng)營模式進(jìn)行管理升級，將全流程拆解為4個核算中心、27個成本中心，建立覆蓋“單臺設(shè)備能耗”“單批次物料消耗”的微觀核算體系。

在這場變革中，數(shù)智化成為重要引擎。依托自主研發(fā)的智慧管理平臺，事業(yè)部實現(xiàn)了生產(chǎn)產(chǎn)量、能耗、質(zhì)量數(shù)據(jù)全流程可視化。80噸電爐通過冶煉電耗曲線動態(tài)分析，優(yōu)化爐壁氧槍使用，兩個月節(jié)約能源費(fèi)用20余萬元；機(jī)加工產(chǎn)線引入工序成本看板，刀具采購成本降低18%……一項項數(shù)據(jù)表明，數(shù)智賦能正在為公司創(chuàng)造可量化的經(jīng)濟(jì)效益。

公司還通過構(gòu)建市場倒逼機(jī)制，激活內(nèi)部活力。對訂單價格逆向分解，27個成本中心模擬市場化結(jié)算，冶煉車間鋼錠定價與成分合格率掛鉤，推動鋼水成分一次合格率提升至98.9%；成立六大SBU小組，推動報價、生產(chǎn)、交付全流程貫通，開發(fā)的自動配料模型預(yù)計年降本1200萬元……內(nèi)部市場化生態(tài)的構(gòu)建，讓事業(yè)部整體運(yùn)營效率大幅提升。

“我們讓每個班組、每臺設(shè)備都成為價值創(chuàng)造者?！笔聵I(yè)部持續(xù)改進(jìn)辦主管李光磊介紹，變革的核心在于激活全員創(chuàng)造力。事業(yè)部堅持“賽馬機(jī)制+長效激勵”雙輪驅(qū)動，職工提出的30項降本“金點子”實現(xiàn)多項突破：125MN壓機(jī)首創(chuàng)的“階梯式正火工藝”破解行業(yè)難題，單次節(jié)約天然氣11000m3，年均降本超百萬元；機(jī)加工產(chǎn)線“零缺陷”攻堅推動廢品率歸零，年減少隱性損失200萬元。阿米巴指標(biāo)納入績效考核后，“人人都是經(jīng)營者”的變革氛圍愈發(fā)濃厚。

從“生產(chǎn)單元”到“經(jīng)營主體”，從“被動執(zhí)行”到“主動創(chuàng)效”，這場變革不僅帶來了顯著的經(jīng)濟(jì)效益，更重構(gòu)了事業(yè)部的經(jīng)營邏輯。未來，事業(yè)部將圍繞“強(qiáng)弱項、補(bǔ)短板、想未來”要求，進(jìn)一步深化管理創(chuàng)新與技術(shù)革新，為公司發(fā)展注入更多動能。

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